Un bañador puede empezar siendo un simple boceto. Para cuando llega a las tiendas, ya han pasado por él decenas de manos: diseñadores, tintorerías, imprentas, fabricantes de adornos y controladores de calidad. Cada uno interpreta el color a su manera, según sus propias condiciones y con sus propias herramientas. El resultado suele ser un producto que no se parece en nada a la visión original.

Esta es la realidad de la gestión del color en cadenas de suministro complejas. Y para las marcas que producen prendas de vestir estampadas o teñidas, trajes de baño o artículos de decoración de interiores, se trata de uno de los retos más costosos y que más tiempo consumen a los que se enfrentan. Conseguir el color adecuado no es solo una cuestión de estética. Se trata de cumplir con la intención del diseñador, satisfacer las expectativas del consumidor y reducir los residuos derivados de lotes defectuosos y de las repeticiones de trabajo.

Así es como lo están resolviendo los principales fabricantes, y qué pueden aprender de su enfoque todos los diseñadores, imprentas y fabricantes.

El problema del color a lo largo de la cadena de suministro

Cuando un producto se fabrica con varios componentes —tejido, ribetes, forros, paneles estampados—, cada uno de ellos suele ser producido por un proveedor diferente, en unas instalaciones distintas y, a veces, incluso en otro continente. Todos y cada uno de esos proveedores deben cumplir con el mismo objetivo de color.

El problema es que la percepción del color no es fija. Varía en función de la fuente de luz, el sustrato y la precisión de los instrumentos utilizados para medirla. Un color que parece perfecto bajo la luz diurna artificial D65 puede cambiar notablemente bajo una iluminación fluorescente o LED de color blanco frío. Si dos componentes del mismo producto se comportan de forma diferente bajo la misma luz, el problema se hace evidente en el momento en que el cliente se prueba la prenda en el probador.

Este fenómeno —en el que dos colores que parecen coincidir bajo una fuente de luz divergen bajo otra— se denomina metamerismo. Se diferencia de la inconstancia del color, que se refiere a que un mismo material cambie de aspecto según la fuente de luz. Ambos son problemas reales. Ambos se pueden evitar si se gestiona correctamente el color desde el principio.

Establecer un estándar que realmente se imponga

La base de una gestión eficaz del color es un estándar de color común y preciso, que todos los proveedores de la cadena utilicen sin modificaciones.

Andrew Fraser, director de Control de Calidad Global de InMocean, un fabricante de ropa de baño integrado verticalmente con sede en Estados Unidos, lo expresa sin rodeos: «El principal inconveniente de todo proceso de aprobación de colores es el recorte de las muestras de referencia. Suena casi demasiado sencillo, pero es uno de los errores más comunes en el sector».

«He visto en las tintorerías y en las imprentas lo que llaman una muestra de color. Es un cuarto del tamaño de un sello postal estadounidense», explicó Fraser durante un seminario web reciente sobre gestión del color organizado por Coloro. «El director de color se levanta con uno de esos trocitos y dice: "Por favor, ¿me pueden dar una muestra de color más grande?"».

La respuesta de InMocean a este problema es deliberada. Adquieren sus propios patrones de color y los distribuyen sin modificar, en su forma original, a fábricas, imprentas y fabricantes de adornos. El patrón que sale de sus instalaciones es el mismo que llega a la puerta de cada proveedor. Sin conjeturas. Sin interpretaciones.

Pero los requisitos físicos por sí solos no bastan.

El estándar digital: un único archivo maestro, una única verdad

Los patrones de color físicos pueden desvanecerse, ensuciarse o ser interpretados erróneamente por diferentes espectrofotómetros. Incluso los instrumentos fabricados el mismo día pueden arrojar lecturas ligeramente diferentes. Por eso, InMocean y muchas cadenas de suministro líderes utilizan ahora un archivo espectral digital, un archivo QTX, como referencia de color definitiva, en lugar de depender de que cada proveedor realice su propia lectura del patrón físico.

«La norma es la norma es la norma», señaló Fraser, citando un consejo que recibió al principio de su carrera. «No la cambies. Esto se aplica tanto al formato físico como al digital».

John Newton, director de Tecnología del Color en Coloro, refuerza este punto. El propio equipo de Coloro revisa sus estándares varias veces para eliminar los errores tanto de las máquinas como humanos antes de generar el archivo QTX maestro. Animan a los socios de la cadena de suministro a utilizar ese archivo original como referencia digital —en lugar de volver a revisarlo en el extremo receptor— para que todos los proveedores apunten exactamente al mismo punto en el espacio de color. El resultado es un conjunto más compacto de envíos de color a lo largo de la cadena de suministro, en lugar de una amplia dispersión de interpretaciones que orbitan vagamente en torno al mismo objetivo.

Los clientes que utilizan este enfoque están logrando una tasa de acierto a la primera del 70 %, frente a una media del sector del 30 %.

Comprobar la viabilidad antes de iniciar la producción

Ni siquiera un estándar de color perfecto puede corregir un color que nunca se ha podido conseguir en un sustrato determinado. Ahí es donde la inteligencia de viabilidad cambia las reglas del juego.

No todos los colores se pueden reproducir de forma uniforme en algodón, poliéster, nailon u otros materiales. Algunos procesos de teñido requieren ingredientes costosos o difíciles de conseguir. Algunos colores, sencillamente, no son lo suficientemente estables bajo las fuentes de luz necesarias. Descubrir esto durante la producción —en lugar de antes— supone una pérdida de tiempo, dinero y material.

InMocean lo aprendió por las malas. El equipo de diseño de un cliente solicitó un tono específico de azul turquesa sobre un sustrato secundario. La experiencia de InMocean les indicaba que eso no era posible. El cliente no estaba de acuerdo. Se encargó un estudio que duró más de tres meses y costó miles de dólares. La conclusión coincidió con lo que InMocean había previsto desde el principio.

«Si eliges este color, que es muy similar, no tendremos ningún problema, y sabemos que podemos hacer que coincida con el sustrato que has elegido», dijo Fraser. «Es un sistema estupendo: nos permite eliminar los problemas desde el principio, sin perder todo ese tiempo para acabar fracasando».

La plataforma Colour Feasibility Intelligence (CFI) de Coloro está diseñada precisamente para este fin. Comprueba si es posible lograr una coincidencia de colores primarios en los sustratos habituales, si dicha coincidencia se mantiene bajo diferentes fuentes de luz y cuál será la solidez del color una vez establecida la fórmula, todo ello antes de producir una sola muestra.

Las fuentes de luz son más importantes de lo que la mayoría de la gente cree

La aprobación del color suele realizarse bajo luz diurna artificial D65, una luz azul-blanca espectralmente completa diseñada para la evaluación normalizada. Sin embargo, la D65 no refleja las condiciones en las que, en última instancia, se venden o utilizan la mayoría de los productos. Los entornos de oficina, los locales comerciales y los hogares suelen utilizar una iluminación más cálida, en la que faltan algunas longitudes de onda que alteran sutilmente la percepción de los colores.

El consejo de Newton: los diseñadores deben evaluar los colores en una caja de luz que simule tanto la norma D65 como el entorno de venta o de uso previsto. Si un color cambia de forma inaceptable, se debe seleccionar un color diferente, antes de distribuir el estándar a los proveedores. Una vez acordado un estándar estable, todos los proveedores de la cadena deben ajustar su producción a ese estándar bajo las mismas fuentes de luz definidas. Cuando se combinan todos los componentes —tejido, estampado y ribetes—, deben comportarse de manera coherente, ya que todos han sido calibrados con respecto al mismo punto de referencia.

InMocean: un caso práctico sobre el control vertical

La posición de InMocean como fabricante totalmente vertical le proporciona importantes ventajas en la gestión del color. Al contar con instalaciones de diseño y producción propias y gestionadas por la propia empresa, controla más variables que la mayoría. Los equipos de diseño de Nueva York, California y Columbus trabajan todos con el mismo sistema de color, utilizando la misma estructura lógica que permite al diseñador navegar por los tonos, la luminosidad y la saturación de forma intuitiva y coherente.

Su larga colaboración con Coloro les ha proporcionado un lenguaje común para la comunicación del color. La estructura de codificación de siete dígitos del sistema de colores, que establece una correspondencia entre el tono, la luminosidad y la saturación y la forma en que el ojo humano percibe el color, permite comunicar las decisiones creativas con precisión, en lugar de hacerlo de forma aproximada. Cuando un diseñador selecciona un color, esa selección incluye datos técnicos que la cadena de suministro puede utilizar, y no solo una referencia visual que depende de una interpretación subjetiva.

Lo que deben tener en cuenta los diseñadores, los impresores y los fabricantes

La gestión del color es una cadena. Cada eslabón débil introduce variabilidad, y la variabilidad genera desperdicio. Esto es lo que cada parte interesada puede hacer para reforzar su parte de la cadena:

Los diseñadores deben seleccionar los colores en entornos con iluminación controlada y comprobar cómo se comportan bajo distintas fuentes de luz antes de dar el visto bueno a una paleta. Es importante utilizar los datos de viabilidad desde el principio. Si un color no se puede reproducir en el soporte requerido, o si su tono cambia de forma inaceptable bajo la iluminación de las tiendas, saberlo en la fase de diseño ahorra meses de trabajo de corrección en fases posteriores.

Las imprentas y las tintorerías deben insistir en recibir muestras físicas a tamaño real y sin recortar, así como el archivo digital QTX original. No vuelva a escanear la muestra física para generar su propia referencia; utilice el archivo digital original. Asegúrese de que sus espectrofotómetros estén calibrados y de que las tolerancias espectrales estén definidas y acordadas antes de que comience la producción.

Los fabricantes y los responsables de la cadena de suministro deben asumir la responsabilidad del proceso de distribución de los patrones de color. Adquieran suficientes patrones para abastecer a todos los proveedores de la cadena y dejen claro que no se permite recortarlos. Defieran las fuentes de luz bajo las cuales se evaluarán todas las aprobaciones y comuníquenlas a todos los participantes en el flujo de trabajo.

Los argumentos comerciales a favor de acertar con el color

La uniformidad del color no es solo un indicador de calidad. Es un estándar comercial. Los lotes defectuosos, los retrasos en las entregas y las muestras rechazadas acarrean costes reales en materiales, tiempo y relaciones con los proveedores. Las marcas que establecen un proceso de color riguroso y respaldado por datos obtienen una ventaja competitiva cuantificable: ciclos de desarrollo más rápidos, menos imprevistos en la producción y productos que llegan al mercado con el aspecto exacto previsto.

La norma es la norma es la norma. Haz que sea buena, difúndela ampliamente y protégela en todo momento.